QQOQCCP c’est quoi ?
Un peu d’histoire : selon la légende le QQOQCCP fût mis en place par le rhéteur romain Quintilien (Marcus Fabius Quintilianus) afin de poser une situation avec les détails nécessaires. La méthode qui porte son nom (Méthode Quintilienne : Quis, Quid, Ubi, Quibus auxiliis, Cur, Quomodo, Quando ) est largement utilisée aujourd’hui et dans plusieurs domaines.
Avant les usines : le journalisme (1900–1930).
Le questionnement systématique vient d’abord des “5W” anglo-saxons (Who, What, Where, When, Why). Le “How” s’ajoute vite pour couvrir la manière d’agir : 5W1H.
Qualité moderne & amélioration continue (années 1950).
Avec Shewhart puis Deming, le PDCA structure la résolution de problème. Au Japon, Toyota formalise une culture du fait (genba, aller voir sur le terrain). Le questionnement type 5W1H devient un réflexe pour cadrer la situation en amont des analyses causales.
Méthodes d’analyse (années 1960).
Ishikawa popularise le diagramme causes-effets (dit “arête de poisson”).
Kepner-Tregoe formalise le raisonnement analytique (problem analysis).
Dans les deux cas, le cadrage factuel par questions simples est le point de départ.
Qualité totale & cercles qualité (années 1970–1980).
Les “7 outils de la qualité” se diffusent ensuite. Les équipes utilisent des fiches simples de constat ; on y retrouve systématiquement les questions de base (quoi, où, quand, qui…).
De 5W1H à 5W2H (années 1990).
Le “How much” (combien) s’ajoute pour mesurer l’ampleur et prioriser (coûts, volumes, taux). C’est le moment où l’outil devient aussi économique et non plus uniquement descriptif.
Standardisation & industrie (années 2000).
ISO 9001 (approche processus) pousse à décrire faits, preuves, indicateurs.
8D / automobile : étape D2 = description du problème → on emploie massivement 5W2H/QQOQCCP pour définir le défaut avant d’attaquer les causes.
Adoption française : QQOQCCP.
La traduction pédagogique s’installe alors dans les écoles, organismes de formation et fonctions QSE : Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi. L’objectif reste identique : décrire précisément un écart avec des faits mesurables.
Aujourd’hui : au-delà de l’usine.
De nos jours, le QQOQCCP s’emploie en services, IT, santé, formation, marketing digital (ex. incident ITIL, baisse de conversion web, insatisfaction stagiaire). Il s’interface naturellement avec 5 Pourquoi, Ishikawa, AMDEC, 8D, A3 et les tableaux de bord (avant/après).
Erreurs fréquentes du QQOQCCP
- Décrire des opinions au lieu de faits.
- Sauter directement à la cause supposée (biais de confirmation).
- Oublier le Combien (impossible de prioriser).
- Répondre au Pourquoi sans validation (pas d’essai/mesure).
- Documenter sans preuves (pas de photo/data).
Exemple de QQOQCCP
- Quoi ? 2 % de pièces rayées sur la réf. ABC en semaine 45.
- Qui ? Ligne M1, équipe nuit.
- Où ? Zone d’emballage.
- Quand ? Depuis le lundi 03/11, pic entre 2h–4h.
- Comment ? Passage sur convoyeur neuf, nouveaux bacs bleus.
- Combien ? 240 pièces rebutées (≈ 1 920 €).
- Pourquoi (hypothèse) Contact abrasif avec rebord bac + absence de mousse.
→ Suite : 5 Pourquoi + essai bacs avec mousse, contrôle 24/48 h.
Le QQOQCCP n’est / n’est pas.
Ici, le but est de cadrer le problème en 2 colonnes : ce qu’il est (faits) vs ce qu’il n’est pas (périmètre exclu).
Mode d’emploi : remplir Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien avec données mesurables ; exclure le reste.
Exemple : Quoi—EST : rayures réf. ABC après emballage ; N’EST PAS : casse, autres références.
Bénéfice : flou réduit → analyse causes plus rapide (5 Pourquoi, Ishikawa, 8D).
| EST (ce que le problème est) | N’EST PAS (ce que le problème n’est pas) | |
|---|---|---|
| Quoi | Rayures superficielles sur pièces réf. ABC visibles à l’œil nu après emballage. | Un défaut dimensionnel, une casse, ni un problème sur toutes les références. |
| Qui | Touches la ligne M1 – équipe de nuit (opérateurs A, B, C). | Les équipes jour/soir, ni les lignes M2/M3. |
| Où | Zone d’emballage, sortie convoyeur n°2, poste E-03. | Usinage, contrôle dimensionnel, ou zone d’expédition. |
| Quand | Depuis le 03/11, pic entre 02h–04h, jours ouvrés uniquement. | Un phénomène historique (pas observé avant le 03/11), ni présent le week-end. |
| Comment | Apparaît après passage dans nouveaux bacs bleus + convoyeur récemment changé. | Lié au process d’usinage ou à un changement de matière première. |
| Combien | 2,0 % de lots impactés semaine 45 (≈ 240 pièces, coût estimé 1 920 €). | Un incident isolé à 1 ou 2 pièces ; pas un taux supérieur à 5 %. |
Conclusion
Finalement, le QQOQCCP n’est pas “un papier de plus” : c’est le pont entre le constat et l’action. En 7 questions factuelles, vous figez rapidement le périmètre réel du problème, vous évitez les interprétations et vous préparez une résolution efficace.
Prochaines étapes (15–30 min) :
Remplir la fiche QQOQCCP au factuel (photos, chiffres, horodatage).
Prioriser avec Combien (volumes/coûts) et la criticité.
Choisir l’outil suivant (5 Pourquoi / Ishikawa / 8D), nommer un pilote et fixer l’échéance.
Tester les actions, prouver l’efficacité (avant/après), puis planifier une revue J+30.
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